DIN 4102-15/16 Aparatura badawcza Brandschacht do materiałów budowlanych

DIN 4102-15/16 Aparatura badawcza Brandschacht

1. Zastosowanie

Norma DIN 4102-16 opisuje jednolitą procedurę badania materiałów budowlanych w „Brandschacht” zgodnie z normą DIN 4102-15.Rewizja DIN 4102-16 jest przeprowadzana w celu aktualizacji listy znormalizowanych produktów, które są wykorzystywane w metodzie badawczej.Metodę badawczą stosuje się do badań ogniowych materiałów budowlanych.Brandschacht to kwadratowa obudowa, do której od dołu wprowadzane jest powietrze ze stałym natężeniem przepływu, a od góry uchodzą spaliny.Wyposażony jest w kwadratowy palnik gazowy, za pomocą którego próbki ułożone w ramie montażowej tak, aby tworzyły czopuch, są poddawane działaniu płomienia.

Aparatura badawcza Brandschacht, zgodnie z normą DIN 4102 część 15, jest przeznaczony do badań ogniowych materiałów i elementów budowlanych.„Brandschacht” to kwadratowa komora, do której od dołu doprowadzany jest stały dopływ powietrza, a gazy spalinowe ulatniają się z górnej części komory.Próbki są montowane pionowo i wystawiane na działanie płomienia generowanego przez kwadratowy palnik gazowy.

2. Parametry techniczne

2.1 Urządzenie testowe obejmuje komorę spalania, szafę sterowniczą, palnik, uchwyt próbki, urządzenie kalibracyjne itp.;

2.2 Wewnętrzny rozmiar pustej komory spalania wynosi 800 mm * 800 mm * 2000 mm, a ściana komory jest wielowarstwową strukturą izolacyjną;

2.3 Ściana komory spalania jest konstrukcją wielowarstwową, od wewnątrz do zewnątrz: blacha stalowa 2mm, blacha azbestowa 6mm (gęstość nie przekraczająca 600kg/m3), włókno izolacji mineralnej grubości 40mm (gęstość nominalna 100kg/m3), zewnętrzna stal płyta;

2.4 Komora spalania od dołu do góry, komora wlotowa, regulator powietrza, komora spalania, komora pomiarowa i wylot spalin;

2.5 Do komory wlotowej doprowadzane jest powietrze o stałym natężeniu i temperaturze przewodem φ200 z prawej strony;

2.6 System wlotu o stałej temperaturze, zdolny do zapewnienia stałego przepływu powietrza o natężeniu przepływu 10 ± 1 m3/min i temperaturze 23 ± 2°C;

2.7 Komora wlotowa wyposażona w termoparę pancerną typu K do pomiaru temperatury powietrza wlotowego z dokładnością do 0,1°C;

2.8 Stabilizator powietrza, umieszczony nad komorą wlotową, składający się z porowatej blachy stalowej i wielu warstw filcu z włókna szklanego, w celu ujednolicenia przepływu powietrza wlotowego

2.9 komora spalania do umieszczenia palnika i stanowiska badawczego, które jest prostokątną ramą o wysokości 1000 mm ze śrubami ze wszystkich czterech stron do regulacji odległości mocowania próbki

2.10 palnik, palnik kwadratowy 200 mm * 200 mm, z dyszami spalania równomiernie rozmieszczonymi ze wszystkich czterech stron, z otworami dysz o średnicy 3,5 mm, zdolny do zapewnienia równomiernego strumienia płomienia

2.11 Instalacja gazowa, składająca się z reduktora ciśnienia, manometru, elektrozaworu, przepływomierza masowego i elektrycznego zapalnika iskrowego;

2.12 Wyposażone w przepływomierz masowy metanu i przepływomierz masowy powietrza do kontroli przepływu gazu z dokładnością kontroli lepszą niż 2%;

2.13 wyposażone w elektryczny zapalnik iskrowy wysokiego napięcia do zdalnego zapłonu źródła zapłonu

2.14 z górnymi i dolnymi drzwiami paleniska zainstalowanymi na zewnątrz komór wlotowych i paleniskowych w celu ułatwienia montażu próbek i urządzeń konserwacyjnych, z zamontowanymi na drzwiach górnych szybami przeciwwybuchowymi, odpornymi na wysoką temperaturę, ułatwiającymi obserwację zjawisk testowych

2.15 Sekcja pomiarowa wyposażona jest w rurkę pomiarową ciśnienia T i termoparę spalinową;

2.16 Zastosowanie rurki pomiarowej typu T połączonej z mikroczujnikiem różnicy ciśnień, z oprogramowaniem realizującym ciśnienie w komorze w czasie rzeczywistym;

2.17 zastosowanie amerykańskich termopar pancernych Omega typu K ze stali nierdzewnej o dokładności 0,1°C;

2.18 Czopuch kwadratowy, umieszczony w górnej części komory spalania, którego dolna część jest połączona z komorą spalania, a górna z zewnętrznym układem wydechowym;

2.19 Konfiguracja anemometru z gorącym drutem, zakres 0-10m/s, dokładność 0,1m/s, do kalibracji jednorodności powietrza;

2.20 Termopary Omega zarówno do ściany skrzynki, jak i do przewodu kominowego, które można skalibrować pod kątem obciążenia termicznego za pomocą oprogramowania;

2.21 Oprogramowanie testowe to system akwizycji danych, który gromadzi dane dotyczące temperatury, ciśnienia i czasu w czasie rzeczywistym, kontroluje przepływ gazu, przeprowadza testy i eksportuje raporty z testów.

3. Warunki instalacji

2.1 Instalacja wewnętrzna.

2.2 Wymiary komory spalania 1290mm*1050mm*3950mm

2.3 Rozmiar szafy sterowniczej 2000 mm * 1050 mm * 850 mm

2.4 Zasilanie elektryczne: 220V 32A;

2.5 Gaz: metan o czystości 99% lub wyższej;

2.6 Sprężone powietrze: 0,6 MPa, odolejone i odwodnione;